1、成型前工作（zuò）原材料即帶鋼卷，焊絲（sī），焊劑。在投入前都要經過嚴格的理化檢驗。帶鋼頭尾對接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管後采用自動埋弧焊補焊。成型前，帶鋼經（jīng）過矯平、剪邊、刨邊，表麵清理輸送和予（yǔ）彎邊處理,預彎與定徑是螺旋焊管成型過程中的主要工序。預彎的主要目的是解（jiě）決管（guǎn）坯的彈複問題，因為彈複的大小直接影響（xiǎng）鋼管的內在質量；定徑的主要目的是為了得到更加（jiā）精確的管坯直徑,因為直徑（jìng）控製是鋼管的（de）主要質量指標之一。預彎與定徑之間需要有一個合適搭配才能得到理想的鋼管管坯（pī）。

2、成型過程

采用電接點壓力表控製輸（shū）送機兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶（dài）鋼的平穩輸（shū）送,主機是以中心定位，因此應經常檢查調整立輥（特別是在（zài）對（duì）頭前後），確保帶（dài）鋼遞（dì）送邊（biān）緣嚴格按工藝所指定的路線運行，並通過設計的齧（niè）合點 。采用外控或內（nèi）控輥式成型,檢查鋼管的周長、橢圓度、直度等是否符合標（biāo）準要求（qiú），如不符（fú）合（hé）要（yào）求，則要繼續進行調整，直到達到要求為止。

3、焊接過程 采用焊縫間隙控製裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯邊（biān）量和（hé）焊縫（féng）間隙都得到（dào）嚴格的控製,應不間斷（duàn）地觀察成型縫質（zhì）量狀況，發（fā）現錯邊（biān）、開縫等情況（kuàng）應（yīng）及時微調後橋角度，保證成型質量；情況（kuàng）異（yì）常時（shí），應檢查鋼帶工作寬度、邊緣預彎狀況、遞送線位置、小輥角（jiǎo）度等有無變化，並及時采取糾正措施。河北螺旋鋼（gāng）管廠家目前內焊和外焊均采用美國林肯電焊機進行（háng）單絲或雙絲埋弧（hú）焊接，從而獲得穩定的焊接質（zhì）量（liàng）。應不（bú）間斷地觀察成型縫質量狀況，發現錯邊、開縫等情況（kuàng）應及（jí）時（shí）微調後橋角度（dù），保證成（chéng）型質量；情（qíng）況異常時，應檢查鋼帶工作（zuò）寬度、邊緣預彎狀況、遞送線位置（zhì）、小輥角度（dù）等有無變化，並及（jí）時采取糾正措施。
 

4、檢測

焊完的焊縫（féng）均經過在線連續（xù）超聲（shēng）波自動傷儀檢查，保證（zhèng）了100%的螺旋焊（hàn）縫的無損檢測（cè）覆蓋（gài）率。若有缺陷，自動報警並噴塗標記，生產工人依此隨時調整工藝參數，及時消除缺（quē）陷。 當公稱直徑（jìng）D≥426mm時，鋼管內部缺陷應在其內部進行清除和補焊；當D≤426mm時，內部缺陷允許從外部清除從外部進行補焊。補焊後的焊縫必須修磨，修（xiū）磨後的剩餘壁厚應在規定的壁厚公差範圍（wéi）之內。補焊鋼管進入下一道工（gōng）序之前，應仔細檢查鋼管上有無（wú）漏補（bǔ）或漏檢的缺陷，確認無誤後方可轉入下一道工序。焊縫（féng）上有連（lián）續聲波探傷標（biāo）記的部位，經過手動超聲波和X射線（xiàn）複查，如確有缺陷，經過修補後，再次經過無損檢驗，直到確認（rèn）缺陷已經消除。檢（jiǎn）驗鋼管時按照鋼管（guǎn）規格進行探臂圖象增強器調（diào）試；射線管放在管徑的中心位置圖象（xiàng）增強器與鋼管表麵的距離為150㎜。 進管時小車要慢，放在升管器上的鋼管要（yào）降下來，探頭要緩慢的進入鋼管內。

帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊（hàn）縫相交的丁型接頭（tóu）的所在管，全部經過X射（shè）線電視或拍片檢查。每根鋼管經過靜水壓試驗，壓力采用徑向密（mì）封。試（shì）驗（yàn）壓力和時間都由鋼管水壓微機檢測裝置嚴格控製。試驗參數自動打印記錄。

靜水（shuǐ）壓試驗壓力的計算公式如下：

P=2δt/D P—靜水壓試驗壓力；MPa T—鋼管公稱壁厚；mm D—鋼管公稱外（wài）徑；mm δ—靜水壓試（shì）驗應力（lì）；MPa

5.包裝出庫 管（guǎn）端（duān）機械加工，使端麵垂直度，坡口（kǒu）角和鈍邊得到準確控（kòng）製。采用空氣等離子切割機將鋼管切成（chéng）單根。刀（dāo）片用鈍或損壞（huài）後，應（yīng）立即更換新刀片，新（xīn）刀片在使（shǐ）用前必須用石將（jiāng）刀（dāo）頭鋒刃磨光，不得用砂輪機磨削。刀片缺損後經砂輪機修磨後應用油（yóu）石再一次修磨方可使（shǐ）用。切成單根鋼管後，每批鋼管都要進行嚴格（gé）的首檢製度，檢查焊縫的力（lì）學性能，化學（xué）成份，溶合狀況，螺旋焊管表麵質量以及經過無損探傷（shāng）檢驗（yàn），確保製管工藝合格後，才能（néng）正式投入（rù）生產（chǎn）。