（1）原材料即（jí）帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經過嚴格的理化檢驗。

（2）帶（dài）鋼頭尾對接，采用單絲或雙絲（sī）埋弧焊接，在（zài）卷成鋼管後采用自（zì）動埋弧焊補焊。

（3）成型前，帶鋼經過矯平、剪邊（biān）、刨邊，表麵（miàn）清（qīng）理輸送和予彎邊處理。

（4）采用（yòng）電接點（diǎn）壓力表控製輸送（sòng）機兩邊壓下油缸的壓力，確（què）保了帶鋼的平穩輸送。

（5）采用外控（kòng）或內（nèi）控輥式成型。

（6）采用焊縫間隙控製裝置來保證焊縫間（jiān）隙滿足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控製。

（7）內焊和外焊均采用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩定（dìng）的焊接質（zhì）量。

（8）焊完的焊縫均經（jīng）過在線（xiàn）連續超聲波自動（dòng）傷儀檢查，保證了100%的螺旋焊縫的無損檢測覆（fù）蓋率（lǜ）。若有缺陷，自動報警並噴塗標記，生產（chǎn）工人依此隨時調整工藝參數，及時消除缺陷。

（9）采用空（kōng）氣等離子切割機將（jiāng）鋼管切（qiē）成單根（gēn）。

（10）切成單根鋼管（guǎn）後，每批（pī）鋼管都要進（jìn）行嚴格的首（shǒu）檢製度，檢查焊縫的力學性能，化學成份，溶合狀（zhuàng）況，鋼管表麵質量以及經過無損探傷檢驗，確保製管工藝合格後，才能正式投入生產。

（11）焊縫上有連續聲波探傷標記的（de）部位，經過手動超聲波和X射線複查，如確有缺陷，經過修補後，再次經過無損檢驗，直到確認缺陷已經（jīng）消（xiāo）除。

（12）帶鋼對焊焊縫及與螺（luó）旋焊（hàn）縫相交的丁型接頭的所在管，全部經過X射線電視或拍片檢查。

（13）每根鋼管經過靜水壓試驗，壓力采用徑向密封。試驗（yàn）壓力和時間都由鋼管水壓微（wēi）機檢測裝置嚴格控製。試驗參數自動打印記錄。

（14）管端機械加工，使端麵垂直度，坡口角和鈍邊得到準確（què）控製。

　　1.如（rú）間隙過大，則（zé）造成鄰近效應減（jiǎn）少，渦流熱量不足，焊（hàn）縫晶間接合不良而（ér）產生未熔合或開裂。
　　2.如間隙（xì）過小（xiǎo）則造成鄰（lín）近效應增大，焊接熱量過大，造成焊縫燒損;或者焊縫經擠壓、滾壓後形成深坑，影響焊縫表麵質量。
　　將管坯的兩個邊緣（yuán）加熱到焊接溫（wēn）度後，在擠壓輥的擠（jǐ）壓下，形成共同的金屬晶粒（lì）互（hù）相滲透、結晶，最終形成牢固的焊縫。螺旋鋼管若（ruò）擠（jǐ）壓力過小，形成共同晶體的（de）數（shù）量就（jiù）小，焊（hàn）縫金屬強度下（xià）降，受力後會產生開裂;如（rú）果擠壓力過大，將會使熔融狀態的金屬被擠出焊縫，不但降低了焊縫強（qiáng）度，而且會產（chǎn）生大（dà）量的內外毛刺，甚（shèn）至造成焊接搭縫等缺陷（xiàn）。

螺旋鋼管主要工（gōng）藝（yì）特點：

a. 成型過程中（zhōng）,鋼板變形均勻（yún）,殘餘應力小,表麵不產生劃（huá）傷。加工的螺旋鋼管在直徑和壁厚的（de）尺寸規（guī）格範圍上有更大的靈活（huó）性,尤其在生產高鋼級厚壁管,特別是中小口徑厚壁管方麵具有其他工藝無法比擬的優勢, 可滿足用戶在螺旋鋼管規格方麵更多的要求。

b. 采用先進的（de）雙麵埋弧焊的工藝，可在最佳位置實現（xiàn）焊接（jiē），不易出現（xiàn）錯邊、焊偏和未焊透（tòu）等缺陷,容（róng）易控製焊接質量。

c. 對（duì）鋼管進行100%的質量檢查,使（shǐ）鋼管（guǎn）生產的全（quán）過程均在有效的檢測、監控之下，有效地保證了產品質量。

d. 整條生產線的（de）全部設備具備與計算機數（shù）據采（cǎi）集係統聯網的功能,實現數據即時傳輸,由中央控製室對生（shēng）產過程中的技術參數。